De la transformation à l’emballage et au stockage, chaque étape de la fabrication des aliments et des boissons comporte des risques potentiels. Même un petit changement de température ou un défaut d’emballage invisible peut entraîner un gaspillage de produits, des problèmes de sécurité ou des rappels de produits. Ces risques cachés rendent difficile pour les fabricants de maintenir des normes de qualité élevées.

Le marché mondial de la sécurité alimentaire devant atteindre 31,1 milliards USD d’ici 2027, la demande de mesures strictes de sécurité alimentaire et des boissons augmente rapidement.

Pourquoi les contrôles ponctuels et les inspections visuelles ne suffisent pas

Malgré leur utilisation généralisée, les contrôles ponctuels et les inspections visuelles n’ont jamais été conçus pour assurer une surveillance continue. Elles offrent une confirmation à un moment précis, et non sur l’ensemble d’un cycle de production ou de stockage. Dans les environnements de fabrication en évolution rapide, cette limitation crée une exposition.

Pour vraiment gérer les risques, les fabricants ont besoin de visibilité sur l’ensemble de l’environnement de production, de la cuisson au traitement, en passant par l’emballage, le stockage et la distribution ; la surveillance continue garantit qu’aucune étape n’est laissée incontrôlée. Des variations de température subtiles, des micro-fuites dans l’emballage ou une réfrigération défectueuse sont détectées en temps réel. Cette approche holistique transforme la sécurité et la qualité des correctifs réactifs en un contrôle proactif, protégeant simultanément les produits, le personnel et les bénéfices.

Voici quelques-unes des principales raisons pour lesquelles les contrôles ponctuels ne suffisent plus à eux seuls dans la production agroalimentaire moderne.

Variations de chaleur subtiles 

De petites incohérences thermiques dans la préparation ou le traitement des aliments peuvent ne pas être visibles ou mesurables par des contrôles périodiques des sondes. Les variations de température de surface indiquant une sous-cuisson, une surchauffe ou une distribution irrégulière de produits passent souvent inaperçues sans surveillance continue en temps réel. Avec 6 00¹ millions de personnes dans le monde qui tombent malades après avoir consommé des aliments contaminés chaque année, et 25 %² des incidents de contamination directement causés par des micro-organismes pathogènes dans les produits alimentaires, les changements de température non détectés sont un problème important pour l’industrie agroalimentaire.

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Écarts entre les points de contrôle

De nombreuses procédures de fabrication nécessitent des contrôles manuels ou des inspections périodiques, laissant des espaces entre les points de contrôle. De petits écarts peuvent passer inaperçus pendant des heures, voire des jours. Les risques cachés, tels que les températures de cuisson irrégulières ou l’accumulation de chaleur dans les machines, peuvent souvent passer inaperçus jusqu’à ce qu’il soit trop tard, ce qui affecte des lots entiers avant que quiconque ne détecte le problème. En intégrant une surveillance thermique de bout en bout à chaque étape, les fabricants peuvent combler ces lacunes, garantissant une qualité constante.

Défauts d’emballage invisibles

Le coût direct moyen d’un rappel alimentaire est d’environ 10 millions de dollars par incident. Les espaces adhésifs, l’épaisseur incohérente des billes de colle ou les joints faibles peuvent réussir l’inspection visuelle. Cependant, ces petits défauts peuvent ultérieurement entraîner une contamination, des fuites et des rappels. Les contrôles ponctuels ne peuvent tout simplement pas vérifier chaque joint sur chaque produit à la vitesse de production. L’inspection thermique continue sur toute la ligne d’emballage offre une visibilité complète de l’intégrité du joint et de la précision du remplissage, en identifiant les défauts qui passeraient autrement inaperçus jusqu’à après la distribution.

Systèmes de détection des incendies à réaction tardive

Lorsqu’un incendie n’est pas détecté tôt, il peut causer de graves difficultés financières, environnementales et commerciales pour une entreprise et la communauté, et même les incidents « confinés » peuvent toujours causer des dommages coûteux, des temps d’arrêt et des pertes de produits. Les capteurs d’incendie conventionnels réagissent souvent une fois que la fumée ou la flamme les atteint. Ce délai limite la couverture et ralentit le temps de réponse. Lorsqu’une vérification ponctuelle ou une alarme traditionnelle est déclenchée, la ligne de production doit être arrêtée.

La dérive de la réfrigération passe inaperçue

Environ un tiers de tous les aliments produits dans le monde sont perdus ou gaspillés tout au long de la chaîne d’approvisionnement. La prévention de la détérioration aux points de réfrigération essentiels permet de réduire le volume de produit éliminé en raison d’excursions de température, de défaillances d’équipement ou de dérives de performance non détectées. Avec les systèmes de réfrigération qui tombent rarement en panne en même temps, mais qui tombent progressivement en dehors des spécifications, il est difficile de détecter les problèmes de réfrigération. Lorsque la surveillance est étendue à l’ensemble de l’environnement de stockage, de petits écarts dans la réfrigération peuvent être immédiatement signalés, empêchant la perte de produits et protégeant à la fois les marges et les objectifs de durabilité.

Les fuites d'air comprimé et de gaz sont souvent inaudibles

L’air comprimé peut représenter une part importante de la consommation d’énergie industrielle, mais les fuites passent souvent inaperçues. Beaucoup sont impossibles à entendre dans les salles électriques bruyantes. À mesure que les fuites augmentent, les compresseurs roulent plus fort, les factures d’énergie augmentent et la fiabilité du système diminue. Les contrôles ponctuels ne peuvent pas détecter de manière fiable les pertes invisibles ou inaudibles.

Comment la visibilité thermique continue renforce la sécurité, la qualité et la disponibilité

Les risques cachés dans la production agroalimentaire n’ont pas besoin de perturber les opérations. Grâce à la surveillance thermique continue, les fabricants bénéficient d’une visibilité complète à chaque étape de la ligne, garantissant la sécurité, la qualité et l’efficacité. En identifiant et en traitant les problèmes de manière proactive, les équipes peuvent maintenir la disponibilité, réduire les déchets et protéger à la fois les produits et le personnel.

Les principaux avantages de la surveillance thermique dans la production agroalimentaire comprennent :

• Remplacez les contrôles manuels par une assurance en temps réel
• Exploitez l’automatisation intelligente qui alimente directement les tableaux de bord de processus et les outils de création de rapports.
• Simplifiez l’intégration avec des capteurs thermiques intelligents qui communiquent via des protocoles industriels standard et avec des systèmes de gestion vidéo, y compris HMI et SCADA, avec la compatibilité ONVIF S en option.
• Protéger la sécurité et la durée de conservation des produits
• Validez la cohérence de la cuisson et du refroidissement
• Vérifier l’uniformité du joint sur les emballages enveloppés de flux ou thermoformés
• Identifiez les points chauds et fournissez des mises à jour de données de température en direct jusqu’à 60 fois par seconde
• Identifie les écarts de température par rapport aux portes ouvertes, aux produits chauds entrants ou aux refroidisseurs défaillants, en repérant les micro-variations que les capteurs standard ne détectent pas
• Maintenez un contrôle précis de la température pour les viandes, les produits laitiers, les produits et les fruits de mer en attente de traitement, même pendant les pics de débit ou les changements de quart.
• Permet une couverture d’inspection jusqu’à 100 % en ligne
• Détectez les problèmes cachés, même dans des conteneurs opaques

Flir propose une gamme de caméras thermiques conçues spécifiquement pour la production agroalimentaire, fournissant des solutions personnalisées à chaque étape du processus. Des capteurs intelligents aux systèmes d’imagerie avancés et aux modes à large portée, il existe une solution pour chaque point de contrôle.

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^{1 www.who.int/news-room/fact-sheets/detail/food-safety}

^{2 www.food.gov.uk/board-papers/incidents-resilience-unit-annual-report-202324}