Desde el procesamiento hasta el envasado y el almacenamiento, cada paso en la fabricación de alimentos y bebidas tiene posibles riesgos. Incluso un pequeño cambio de temperatura o un defecto invisible en el embalaje pueden provocar el desperdicio de productos, problemas de seguridad o retiradas de productos. Estos riesgos ocultos dificultan a los fabricantes mantener estándares de alta calidad.

Con el mercado global de la seguridad alimentaria previsto que alcance los 31 100 millones de USD para 2027, la demanda de estrictas medidas de seguridad alimentaria y de bebidas está creciendo rápidamente.

Por qué las comprobaciones puntuales y las inspecciones visuales no son suficientes

A pesar de su uso generalizado, las comprobaciones puntuales y las inspecciones visuales nunca se diseñaron para proporcionar una supervisión continua. Ofrecen confirmación en un momento específico, no en todo un ciclo de producción o almacenamiento. En entornos de fabricación en rápido movimiento, esa limitación crea exposición.

Para gestionar realmente el riesgo, los fabricantes necesitan visibilidad en todo el entorno de producción, desde la cocción y el procesamiento hasta el embalaje, el almacenamiento y la distribución; la supervisión continua garantiza que no se deje ninguna etapa sin controlar. Las variaciones sutiles de temperatura, las microfugas en el embalaje o la refrigeración defectuosa se detectan en tiempo real. Este enfoque integral transforma la seguridad y la calidad de las correcciones reactivas en un control proactivo, protegiendo productos, personal y beneficios simultáneamente.

A continuación se muestran algunas de las razones clave por las que las comprobaciones puntuales por sí solas ya no son suficientes en la producción moderna de alimentos y bebidas.

Variaciones de calor sutiles 

Las pequeñas incoherencias de temperatura en la preparación o el procesamiento de alimentos pueden no ser visibles o medibles mediante comprobaciones periódicas de sondas. Las variaciones de temperatura de la superficie que indican subcocción, sobrecalentamiento o distribución irregular del producto a menudo pasan desapercibidas sin supervisión continua en tiempo real. Con 600¹ millones de personas en todo el mundo enfermando después de comer alimentos contaminados cada año, y el 25 %² de los incidentes de contaminación causados directamente por microorganismos patógenos en productos alimentarios, los cambios de temperatura no detectados son un gran problema para la industria de alimentos y bebidas.

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Espacios entre puntos de control

Muchos procedimientos de fabricación requieren comprobaciones manuales o inspecciones periódicas, dejando huecos entre los puntos de control. Las pequeñas desviaciones pueden pasar desapercibidas durante horas o incluso días. Los riesgos ocultos, como las temperaturas de cocción irregulares o la acumulación de calor en la maquinaria, a menudo pueden pasar desapercibidos hasta que es demasiado tarde, lo que provoca que se vean afectados lotes completos antes de que alguien detecte el problema. Al integrar la supervisión térmica de extremo a extremo en cada etapa, los fabricantes pueden cerrar estas brechas, garantizando una calidad constante.

Defectos de embalaje invisibles

El coste directo medio de una retirada de alimentos es de unos 10 millones de dólares por incidente. Los huecos adhesivos, el grosor inconsistente de las perlas de pegamento o los sellos débiles pueden pasar la inspección visual. Sin embargo, estos pequeños defectos pueden provocar posteriormente contaminación, fugas y retiradas. Las comprobaciones puntuales simplemente no pueden verificar cada sello en cada producto a velocidad de producción. La inspección térmica continua en toda la línea de embalaje proporciona una visibilidad completa de la integridad del sello y la precisión del relleno, detectando defectos que de otro modo pasarían desapercibidos hasta después de la distribución.

Sistemas de detección de incendios con retraso

Cuando un incendio no se detecta de forma temprana, puede causar graves problemas financieros, medioambientales y comerciales para una empresa y la comunidad, e incluso los incidentes “contenidos” pueden seguir provocando costosos daños, tiempos de inactividad y pérdida de productos. Los sensores de incendios convencionales suelen responder una vez que el humo o la llama les alcanzan. Este retardo limita la cobertura y reduce el tiempo de respuesta. Para cuando se activa una comprobación puntual o una alarma tradicional, la línea de producción tendría que detenerse.

La desviación de refrigeración pasa desapercibida

Aproximadamente un tercio de todos los alimentos producidos en todo el mundo se pierden o desperdician a lo largo de la cadena de suministro. Evitar el deterioro en puntos de refrigeración cruciales ayuda a reducir el volumen de producto desechado debido a oscilaciones de temperatura, fallos del equipo o deriva de rendimiento no detectada. Dado que los sistemas de refrigeración rara vez fallan a la vez, pero se salen gradualmente de las especificaciones, detectar problemas de refrigeración es difícil. Cuando la supervisión se extiende a todo el entorno de almacenamiento, se pueden señalar pequeñas desviaciones en la refrigeración inmediatamente, evitando la pérdida de productos y protegiendo tanto los márgenes como los objetivos de sostenibilidad.

Las fugas de aire comprimido y gas suelen ser inaudibles

El aire comprimido puede representar una parte significativa del consumo de energía industrial, pero las fugas a menudo no se detectan. Muchos son imposibles de oír en salas de servicios públicos ruidosos. A medida que aumentan las fugas, los compresores se vuelven más duros, aumentan las facturas de energía y disminuye la fiabilidad del sistema. Las comprobaciones puntuales no pueden detectar de forma fiable pérdidas invisibles o inaudibles.

Cómo la visibilidad térmica continua respalda la seguridad, la calidad y el tiempo de actividad

Los riesgos ocultos en la producción de alimentos y bebidas no tienen que interrumpir las operaciones. Con la supervisión térmica continua, los fabricantes obtienen una visibilidad completa en cada etapa de la línea, lo que garantiza la seguridad, la calidad y la eficiencia. Al identificar y abordar los problemas de forma proactiva, los equipos pueden mantener el tiempo de actividad, reducir los residuos y proteger tanto a los productos como al personal.

Las principales ventajas de la supervisión térmica en la producción de alimentos y bebidas incluyen:

• Sustituya las comprobaciones manuales con garantía en tiempo real
• Aproveche la automatización inteligente que se alimenta directamente en tableros de procesos y herramientas de creación de informes.
• Simplifique la integración con sensores térmicos inteligentes que se comunican a través de protocolos industriales estándar y con sistemas de gestión de vídeo, incluidos HMI y SCADA, con compatibilidad opcional con ONVIF S.
• Proteger la seguridad del producto y la vida útil
• Validar la consistencia de la cocción y la refrigeración
• Verifique la uniformidad del sello en paquetes envueltos por flujo o termoformados
• Detecte puntos calientes y proporcione actualizaciones de datos de temperatura en tiempo real hasta 60 veces por segundo
• Identifica desviaciones de temperatura de puertas abiertas, productos entrantes calientes o enfriadores que fallan, detectando microvariaciones que los sensores estándar no detectan
• Mantenga un control preciso de la temperatura de carnes, lácteos, productos agrícolas y mariscos en espera de procesamiento, incluso durante el máximo rendimiento o cambios de turno.
• Habilite hasta el 100 % de cobertura de inspección en línea
• Detecte problemas ocultos, incluso en contenedores opacos

Flir ofrece una gama de cámaras térmicas diseñadas específicamente para la producción de alimentos y bebidas, proporcionando soluciones personalizadas en cada etapa del proceso. Desde sensores inteligentes hasta sistemas de imágenes avanzados y modos de amplio alcance, hay una solución para cada punto de control.

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^{1 www.who.int/news-room/fact-sheets/detail/food-safety}

^{2 www.food.gov.uk/board-papers/incidents-resilience-unit-annual-report-202324}