加工から包装、保管まで、食品や飲料の製造におけるすべての工程には潜在的なリスクが存在します。わずかな温度変化や目視では確認できない包装不良であっても、製品の廃棄、安全性の問題、製品リコールにつながる可能性があります。これらの潜在的なリスクは、製造業者による高い品質基準の維持を困難にします。

世界の食品安全市場は2027年までに311億ドルに達すると予測されており、厳格な食品・飲料安全対策に対する需要は急速に高まっています。

抜き取り検査と目視検査では不十分である理由

広く使用されているにもかかわらず、抜き取り検査や目視検査は、継続的な監視を前提として設計されたものではありませんでした。これらは特定の時点での確認は可能ですが、生産全体の工程や保管サイクル全体にわたるものではありません。変化の速い製造環境では、この制約がリスクを高めます。

リスクを的確に管理するために、調理や加工から包装、保管、流通まで、生産環境全体にわたる可視性が不可欠です。継続的な監視により、いずれの工程も見逃されることはありません。わずかな温度変化やパッケージの微小な漏れ、冷却装置の不具合も、リアルタイムで検知されます。この包括的なアプローチにより、安全性と品質は事後対応から事前管理へと転換され、製品、人員、そして収益を同時に守ります。

以下に、現代の食品・飲料製造において、抜き取り検査だけではもはや十分ではない主な理由を示します。

わずかな温度変化 

食品の調理や加工におけるわずかな温度の不均一は、定期的なプローブ検査では可視化または測定できない場合があります。加熱不足、過加熱、または不均一な製品分布を示す表面温度のばらつきは、継続的なリアルタイム監視がなければ見逃されることが少なくありません。汚染された食品の摂取により、毎年世界で6億¹人が病気になり、汚染事故の25%²が食品中の病原性微生物が直接の原因とされています。こうした検知されない温度変化は、食品・飲料業界における重大な課題です。

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管理ポイント間の抜け

多くの製造プロセスでは、手動確認や定期的な検査が必要であり、管理ポイント間に抜けが生じます。わずかな逸脱が、数時間、場合によっては数日間にわたり見逃されることがあります。加熱温度の不均一や機械内での熱の蓄積といった潜在的なリスクは、手遅れになるまで気づかれず、問題が発見された時点では、すでにバッチ全体に影響が及んでいることがあります。すべての工程にわたってエンドツーエンドの温度監視を統合することで、製造業者はこれらの抜けの問題を解消し、一貫した品質を確保できます。

目視では確認できない包装不良

食品リコール1件あたりの平均直接費用は、約1,000万ドルです。接着不良や接着剤ビードの厚みのばらつき、シール不良は、目視検査では見逃されることがあります。しかし、これらの小さな不具合が、後に汚染、漏れ、リコールにつながる可能性があります。抜き取り検査では、生産速度ですべての製品のすべてのシールを確認することはできません。包装ライン全体にわたる継続的な熱検査により、シールの完全性や充填精度を完全に可視化し、通常であれば出荷後まで見逃される不具合も検知できます。

反応が遅い火災検知システム

火災が早期に発見されない場合、企業や地域社会に深刻な財政的、環境的、商業的影響を及ぼす可能性があり、たとえ「封じ込められた」インシデントであっても、依然としてコストのかかる損害、ダウンタイム、製品損失を引き起こすことがあります。従来の火災センサーは、多くの場合、煙や炎がセンサーに到達して初めて反応します。この遅れにより、検知範囲が制限され、対応速度も低下します。抜き取り検査や従来型のアラームが作動する頃には、生産ラインを停止する必要が生じている可能性があります。

冷却性能の低下が見過ごされる

全世界で生産される食品の約3分の1が、サプライチェーンの過程で失われるか、廃棄されています。重要な冷蔵ポイントでの劣化防止は、温度逸脱、機器の故障、または検出されない性能ドリフトによって廃棄される製品量の削減に役立ちます。冷却システムが一度に故障することはまれで、徐々に仕様から逸脱していくことが多いため、冷却に関する問題の検知は困難です。保管環境全体に監視を拡張することで、冷却におけるわずかな逸脱も即座に検知でき、製品ロスの防止と、収益性およびサステナビリティ目標の両方の保護につながります。

圧縮空気およびガス漏れは多くの場合、音では検出できない

圧縮空気は産業におけるエネルギー消費の大きな割合を占めますが、漏れは見過ごされがちです。騒音の大きい設備室では、多くの場合、音で検知することはできません。漏れが拡大すると、コンプレッサーの負荷が増加し、エネルギーコストの上昇やシステム信頼性の低下につながります。抜き取り検査では、目に見えない損失や聞き取れない損失を確実に検出することはできません。

安全性、品質、稼働率を支える継続的な熱の可視性

食品・飲料生産における潜在的なリスクで業務を中断させる必要はありません。継続的な温度監視により、製造業者はラインの各工程で完全な可視性を獲得し、安全性、品質、効率性を確保します。問題を事前に特定し対処することで、チームは稼働率を維持し、廃棄を削減し、製品と作業者の両方を保護できます。

食品・飲料生産における温度監視の主なメリットは次のとおりです。

• 手動検査をリアルタイムの保証に置き換える
• プロセスダッシュボードやレポートツールに直接フィードするインテリジェントな自動化を活用します。
• 標準の産業用プロトコルおよびHMI、SCADA、およびオプションのONVIF S互換性を含むビデオ管理システムと通信するサーモグラフィスマートセンサーにより統合を簡素化できます。
• 製品の安全性と保存期間を保護
• 調理および冷却の一貫性を検証する
• フローラップパックまたは熱成形パックにおけるシールの均一性を検証する
• ホットスポットをピンポイントで特定し、最大で毎秒60回の温度データをリアルタイムで更新
• 開放されたドアや温度の高い搬入製品、冷却装置の不具合による温度逸脱を検知し、標準センサーでは見逃される微細な変動を認識
• ピーク時のスループットやシフト交代時でも、加工待ちの肉、乳製品、農産物、魚介類の正確な温度管理を維持。
• 最大100%のインライン検査カバレッジを実現
• 不透明な容器内でも潜在的な問題を検出

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^{1 www.who.int/news-room/fact-sheets/detail/food-safety}

^{2 www.food.gov.uk/board-papers/incidents-resilience-unit-annual-report-202324}