Du traitement à l’emballage et au stockage, chaque étape de la fabrication des aliments et des boissons comporte des risques potentiels. Même un petit changement de température ou un défaut d’emballage invisible peut entraîner le gaspillage de produits, des problèmes de sécurité ou des rappels de produits. Ces risques cachés rendent difficile pour les fabricants de maintenir des normes de haute qualité.

Le marché mondial de la sécurité alimentaire devant atteindre 31,1 milliards USD d’ici 2027, la demande de mesures strictes de sécurité alimentaire et des boissons augmente rapidement.

Pourquoi les contrôles ponctuels et les inspections visuelles ne suffisent pas

Malgré leur utilisation généralisée, les contrôles ponctuels et les inspections visuelles n’ont jamais été conçus pour assurer une surveillance continue. Ils offrent une confirmation à un moment précis, et non sur l’ensemble d’un cycle de production ou de stockage. Dans les environnements de fabrication en évolution rapide, cette limitation crée une exposition.

Pour gérer véritablement les risques, les fabricants ont besoin de visibilité sur l’ensemble de l’environnement de production, de la cuisson et du traitement à l’emballage, au stockage et à la distribution ; une surveillance continue garantit qu’aucune étape n’est laissée sans contrôle. Des variations de température subtiles, des micro-fuites dans l’emballage ou une réfrigération défectueuse sont détectées en temps réel. Cette approche holistique transforme la sécurité et la qualité des correctifs réactifs en contrôle proactif, protégeant simultanément les produits, le personnel et les bénéfices.

Voici quelques-unes des principales raisons pour lesquelles les contrôles ponctuels seuls ne sont plus suffisants dans la production moderne d’aliments et de boissons.

Variations de chaleur subtiles 

De petites incohérences de température dans la préparation ou le traitement des aliments peuvent ne pas être visibles ou mesurables par des vérifications périodiques des sondes. Les variations de température de surface indiquant une sous-cuisson, une surchauffe ou une distribution irrégulière du produit passent souvent inaperçues sans surveillance continue en temps réel. Avec 6 00¹ millions de personnes dans le monde qui tombent malades après avoir mangé des aliments contaminés chaque année, et 25 %² des incidents de contamination directement causés par des micro-organismes pathogènes dans les produits alimentaires, les changements de température non détectés sont un problème majeur pour l’industrie agroalimentaire.

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Écarts entre les points de contrôle

De nombreuses procédures de fabrication nécessitent des contrôles manuels ou des inspections périodiques, laissant des espaces entre les points de contrôle. Les petits écarts peuvent passer inaperçus pendant des heures, voire des jours. Les risques cachés, tels que les températures de cuisson inégales ou l’accumulation de chaleur dans les machines, peuvent souvent passer inaperçus jusqu’à ce qu’il soit trop tard, entraînant des lots entiers affectés avant que quiconque ne détecte le problème. En intégrant une surveillance thermique de bout en bout à chaque étape, les fabricants peuvent combler ces lacunes, garantissant une qualité constante.

Défauts d’emballage invisibles

Le coût direct moyen d’un rappel alimentaire est d’environ 10 millions USD par incident. Les espaces adhésifs, l’épaisseur incohérente des billes de colle ou les joints faibles peuvent passer l’inspection visuelle. Cependant, ces petits défauts peuvent ultérieurement entraîner une contamination, des fuites et des rappels. Les contrôles ponctuels ne peuvent tout simplement pas vérifier chaque joint sur chaque produit à la vitesse de production. L’inspection thermique continue sur l’ensemble de la ligne d’emballage offre une visibilité complète sur l’intégrité du joint et la précision du remplissage, en repérant les défauts qui passeraient autrement inaperçus jusqu’à après la distribution.

Systèmes de détection d’incendie à réaction tardive

Lorsqu’un incendie n’est pas détecté tôt, il peut causer une grave détresse financière, environnementale et commerciale pour une entreprise et la communauté, et même les incidents « confinés » peuvent toujours causer des dommages coûteux, des temps d’arrêt et des pertes de produits. Les capteurs d’incendie conventionnels réagissent souvent une fois que la fumée ou la flamme les atteint. Ce délai limite la couverture et ralentit le temps de réponse. Lorsqu’une vérification ponctuelle ou une alarme traditionnelle est déclenchée, la ligne de production doit être arrêtée.

La dérive de réfrigération passe inaperçue

Environ un tiers de tous les aliments produits dans le monde est perdu ou gaspillé tout au long de la chaîne d’approvisionnement. La prévention de l’altération aux points de réfrigération essentiels permet de réduire le volume de produit éliminé en raison d’excursions de température, d’une défaillance de l’équipement ou d’une dérive de performance non détectée. Avec des systèmes de réfrigération qui tombent rarement en panne en même temps, mais qui tombent progressivement en dehors des spécifications, la détection des problèmes de réfrigération est difficile. Lorsque la surveillance est étendue à l’ensemble de l’environnement de stockage, de petits écarts dans la réfrigération peuvent être signalés immédiatement, empêchant la perte de produits et protégeant à la fois les marges et les objectifs de durabilité.

Les fuites d’air comprimé et de gaz sont souvent inaudibles

L’air comprimé peut représenter une part importante de la consommation d’énergie industrielle, mais les fuites passent souvent inaperçues. Beaucoup sont impossibles à entendre dans les salles de service bruyantes. À mesure que les fuites augmentent, les compresseurs tournent plus fort, les factures d’énergie augmentent et la fiabilité du système diminue. Les contrôles ponctuels ne peuvent pas détecter de manière fiable les pertes invisibles ou inaudibles.

Comment la visibilité thermique continue soutient la sécurité, la qualité et la disponibilité

Les risques cachés dans la production d’aliments et de boissons n’ont pas à perturber les opérations. Grâce à la surveillance thermique continue, les fabricants bénéficient d’une visibilité complète à chaque étape de la ligne, garantissant la sécurité, la qualité et l’efficacité. En identifiant et en traitant les problèmes de manière proactive, les équipes peuvent maintenir le temps de disponibilité, réduire les déchets et protéger les produits et le personnel.

Les principaux avantages de la surveillance thermique dans la production agroalimentaire comprennent :

• Remplacer les vérifications manuelles par une assurance en temps réel
• Exploitez l’automatisation intelligente qui alimente directement les tableaux de bord de processus et les outils de reporting.
• Simplifiez l’intégration avec des capteurs intelligents thermiques qui communiquent via des protocoles industriels standard et avec des systèmes de gestion vidéo, y compris HMI et SCADA, avec la compatibilité ONVIF S en option.
• Protéger la sécurité et la durée de conservation du produit
• Valider la consistance de la cuisson et du refroidissement
• Vérifier l’uniformité du joint sur les emballages enveloppés dans le flux ou thermoformés
• Identifiez les points chauds et fournissez des mises à jour de données de température en direct jusqu’à 60 fois par seconde
• Identifie les écarts de température par rapport aux portes ouvertes, aux produits entrants chauds ou aux refroidisseurs défaillants, en repérant les microvariations que les capteurs standard manquent
• Maintenez un contrôle précis de la température pour les viandes, les produits laitiers, les produits et les fruits de mer en attente de traitement, même pendant les pics de débit ou les changements de quart.
• Permettre une couverture d’inspection jusqu’à 100 % en ligne
• Détectez les problèmes cachés, même dans des conteneurs opaques

Flir propose une gamme de caméras thermiques conçues spécifiquement pour la production agroalimentaire, fournissant des solutions personnalisées à chaque étape du processus. Des capteurs intelligents aux systèmes d’imagerie avancés et aux modes à large portée, il existe une solution pour chaque point de contrôle.

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^{1 www.who.int/news-room/fact-sheets/detail/food-safety}

^{2 www.food.gov.uk/board-papers/incidents-resilience-unit-annual-report-202324}