Eine halbe Kultur der Innovation, die die globale Glasindustrie transformiert

Die globale Glasindustrie – im Wert von weit über 120 Milliarden US-Dollar pro Jahr – umfasst Flachglas, Behälterglas und Spezialprodukte. In den letzten 50 Jahren hat sich der Sektor stark verändert:

• 1970er Jahre: Der Aufstieg von Floatglas in Europa, Nordamerika und Japan verbesserte die Oberflächenqualität drastisch, senkte die Kosten und ermöglichte größere Blechgrößen – die Grundlage für modernes Architekturglas.
• 1980er–1990er Jahre:Die Leistung stieg mit beschichtetem und isoliertem Glas wieder an. Beschichtungen mit niedrigem Emissionsgrad (Low-E) trugen dazu bei, die Sonnenwärme zu reduzieren und gleichzeitig die Transparenz zu erhalten, was das Wachstum von energieeffizienten Gebäuden ankurbelte.
• 2000 – heute: Automatisierung, Robotik und digitale Steuerungen revolutionierten die Produktion. Computergesteuerte Öfen, Echtzeit-Qualitätsüberwachung und automatisierte Schneidsysteme erhöhten die Leistung, Konsistenz und Ausbeute und reduzierten gleichzeitig den Abfall.

Angesichts dieses Fortschritts bleibt die Umweltleistung im Mittelpunkt – von emissionsärmerem Schmelzen bis hin zu intelligenterem Energiemanagement im gesamten Werk. Doch ein wesentliches „Material“ entweicht noch viel zu oft der Aufmerksamkeit: Luft.

Verlust von Energie durch unsichtbare Druckluftlecks

Druckluft betätigt Ventile, treibt pneumatische Förderbänder an, treibt Werkzeuge an und spült Formen über Umformlinien, IS-Maschinen, Beschichtungsstationen und Verpackungszellen. Es ist auch eines der teuersten Versorgungsunternehmen in einer Glasanlage – und Lecks sind die versteckte Steuer.

Selbst kleine Öffnungen entlüften leise Energie, senken den Leitungsdruck und schwanken bei der Risikoqualität. Betrachten Sie dieses Faustregelbeispiel:

Ein Leck von 3 mm bei 6 bar, das 8.000 Stunden pro Jahr läuft, kann ≈ 2.800 € an Energieverschwendung kosten – pro Leck.

Es ist ironisch: Eine Branche, die Fortschritte bei der Energieeinsparung gemacht hat, verbrennt immer noch Kraftstoff, um Luft zu verdichten, die anschließend in die Atmosphäre austritt. Die eigentliche Herausforderung besteht nicht darin, Leckagen zu beheben; sie finden sie schnell in großen, lauten, komplexen Anlagen – sicher und ohne Ausfallzeiten.

Sofortige Erkennung, Quantifizierung und Priorisierung von Leckagen mit Akustik-Imaging-Technologie

Flir ist ein weltweit führender Hersteller von tragbaren Wärmebildkameras und akustischen Bildgebungskameras. Die leichte tragbare Si2-LD Akustikkamera macht die Leckerkennung einfach:

• Ultrasensitive Mikrofone „sehen“ Ton und überlagern eine akustische Intensitätskarte auf dem visuellen Bild, um Leckagen zu lokalisieren – selbst kleine, schwer zugängliche.
• Arbeiten Sie aus einem sicheren Abstand, ohne dass die Ausrüstung abgeschaltet oder Gefahrenbereiche betreten werden müssen.
• Die Bandbreite von 2–130 kHz ermöglicht eine präzise Erkennung in rauschenden Industrieumgebungen, die für Hot-End- und Cold-End-Operationen typisch sind.
• Zwei leistungsstarke LED-Arbeitsleuchten unterstützen die Identifizierung von Komponenten in schwach beleuchteten Bereichen und sorgen so für schnelle und genaue Umfragen.
• Die integrierte Schätzung unterstützt die Leckagegröße und die Kostenauswirkungen, um die hochwertigsten Reparaturen zuerst zu priorisieren.

Druckluft ist nicht das einzige unter Druck stehende Medium, das Si2-LD erkennen kann. Mit integrierter Software können Ingenieure Leckagen von Sauerstoff, Stickstoff, Ammoniak und anderen Gasen identifizieren und quantifizieren, die häufig in der Glasproduktion und in Versorgungsunternehmen verwendet werden. Über die Energiekosten hinaus können diese Gase Sicherheitsrisiken darstellen, wenn sie sich ansammeln dürfen, was die Wahrscheinlichkeit von Brandgefahren oder toxischen Bedingungen erhöht.

Flir-Akustikbildgebung in Aktion

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