가공부터 포장 및 보관에 이르기까지 식음료 제조의 모든 단계에는 잠재적 위험이 존재합니다. 사소한 온도 변화나 눈에 띄지 않는 포장 결함도 제품 낭비, 안전 문제 또는 제품 리콜로 이어질 수 있습니다. 이러한 숨겨진 위험 요소로 인해 제조업체는 높은 품질 기준을 유지하기가 어렵습니다.

글로벌 식품 안전 시장이 2027년까지 311억 달러 규모에 이를 것으로 전망됨에 따라 엄격한 식음료 안전 조치에 대한 수요가 빠르게 증가하고 있습니다.

스팟 체크 및 육안 검사만으로는 충분하지 않은 이유

스팟 체크와 육안 검사는 광범위하게 사용되고 있지만, 원래 지속적인 감시를 위해 설계된 방식은 아닙니다. 이는 전체 생산 공정이나 보관 주기가 아닌, 특정 시점에서의 확인만을 제공할 뿐입니다. 빠르게 변화하는 제조 환경에서는 이러한 한계로 인해 위험이 초래됩니다.

진정으로 위험을 관리하기 위해 제조업체는 조리 및 가공부터 포장, 보관 및 유통에 이르기까지 전체 생산 환경에 대한 가시성을 확보해야 하며, 지속적인 모니터링을 통해 어떤 단계도 놓치지 않아야 합니다. 미세한 온도 변화, 포장의 미세 누출 또는 냉장 설비 결함 등이 실시간으로 감지됩니다. 이러한 종합적인 접근 방식은 안전과 품질을 사후 대응에서 사전 예방적 제어로 전환하여 제품, 인력 및 수익을 동시에 보호합니다.

다음은 현대적인 식음료 생산 환경에서 스팟 체크만으로는 더 이상 충분하지 않은 몇 가지 주요 이유입니다.

미세한 열 변화 

식품 준비 또는 가공 과정에서 발생하는 미세한 온도 편차는 주기적인 온도계 검사를 통해 확인하거나 측정하기 어려울 수 있습니다. 조리가 덜 되었거나 과열되었음을 나타내는 표면 온도 변화, 혹은 제품 내 온도 분포가 고르지 않은 현상은 지속적인 실시간 모니터링 없이는 종종 감지되지 않습니다. 매년 전 세계적으로 6억¹ 명이 오염된 식품을 섭취한 후 질병에 걸리고, 오염 사고의 25%²가 식품 내 병원성 미생물에 의해 직접적으로 발생하기 때문에 감지되지 않은 온도 변화는 식음료 업계에서 큰 문제입니다.

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제어 지점 간 사각지대

많은 제조 공정에서는 수동 점검 또는 주기적인 검사만을 요구하기 때문에 제어 지점 사이에 사각지대가 생깁니다. 사소한 편차도 몇 시간 또는 며칠 동안 감지되지 않을 수 있습니다. 조리 온도가 고르지 않거나 기계 내부의 열 축적과 같은 숨겨진 위험은 종종 너무 늦은 시기까지 발견되지 않을 수 있으며, 그 결과 누군가 문제를 알아차리기 전에 전체 배치(batch)가 영향을 받을 수 있습니다. 제조업체는 모든 단계에 걸쳐 엔드-투-엔드 열 모니터링을 통합하여 이러한 사각지대를 메우고 일관된 품질을 보장할 수 있습니다.

보이지 않는 포장 결함

식품 리콜이 발생할 때마다 평균적으로 약 1,000만 달러의 직접 비용이 발생합니다. 접착제 틈새, 균일하지 않은 접착제 도포 두께 또는 밀봉 불량 등은 육안 검사에서 발견하지 못할 수 있습니다. 그러나 이러한 사소한 결함이 나중에 오염, 누출 및 리콜로 이어질 수 있습니다. 스팟 체크는 생산 속도에 맞춰 모든 제품의 모든 밀봉 상태를 확인할 수 없습니다. 포장 라인 전체에 대한 지속적인 열 검사는 밀봉 무결성과 충전 정확도에 대한 완전한 가시성을 제공하여, 이를 시행하지 않았다면 유통 후까지 눈에 띄지 않았을 결함을 포착합니다.

반응이 느린 화재 감지 시스템

화재가 조기에 발견되지 않으면 기업과 지역 사회에 심각한 재정적, 환경적, 상업적 피해를 초래할 수 있으며, 심지어 “진압된” 사고조차도 여전히 막대한 비용의 손상, 가동 중단 및 제품 손실을 초래할 수 있습니다. 기존의 화재 센서는 연기나 화염이 센서에 닿은 후에 반응하는 경우가 많습니다. 이러한 지연은 감지 범위를 제한하고 대응 시간을 늦춥니다. 스팟 체크 또는 기존 경보가 작동할 때쯤이면 이미 생산 라인을 중단해야 하는 상황이 될 것입니다.

냉장 편차가 감지되지 않음

전 세계적으로 생산된 모든 식품의 약 1/3이 공급망 과정에서 손실되거나 낭비됩니다. 주요 냉장 지점에서 부패를 방지하면 온도 편차, 장비 고장 또는 감지되지 않은 성능 저하로 인해 폐기되는 제품의 양을 줄이는 데 도움이 됩니다. 냉장 시스템은 한 번에 고장 나기보다는 서서히 사양을 벗어나는 경우가 많아 냉장 문제를 감지하기가 어렵습니다. 전체 저장 환경에 걸쳐 모니터링을 확대하면 냉장 상태의 미세한 편차를 즉시 감지할 수 있어 제품 손실을 방지하고 수익성과 지속 가능성 목표를 모두 보호할 수 있습니다.

종종 알아차릴 수 없는 압축 공기 및 가스 누출

압축 공기는 산업 에너지 소비의 상당 부분을 차지하지만 누출은 감지되지 않는 경우가 많습니다. 시끄러운 유틸리티 룸에서는 누출되는 소리를 식별하지 못하는 경우가 많습니다. 누출이 커질수록 압축기가 더 강하게 가동되고 에너지 비용이 증가하며 시스템 신뢰성이 저하됩니다. 스팟 체크로는 보이지 않거나 들리지 않는 손실을 확실하게 감지할 수 없습니다.

지속적인 열 가시성이 안전, 품질 및 가동 시간을 지원하는 방법

식음료 생산 과정의 숨겨진 위험 요소가 반드시 운영을 방해할 필요는 없습니다. 제조업체는 지속적인 열 모니터링을 통해 생산 라인의 모든 단계에 걸쳐 완전한 가시성을 확보하여 안전, 품질 및 효율성을 보장할 수 있습니다. 문제를 사전에 파악하고 해결함으로써 팀은 가동 시간을 유지하고 낭비를 줄이며 제품과 인력을 모두 보호할 수 있습니다.

식음료 생산 과정에서 열 모니터링의 주요 이점은 다음과 같습니다.

• 수동 점검을 실시간 확신으로 대체
• 프로세스 대시보드 및 보고 도구에 직접 연동되는 지능형 자동화 기술을 활용합니다.
• 표준 산업 프로토콜과 통신하는 열화상 스마트 센서와의 통합과, HMI 및 SCADA를 포함한 비디오 관리 시스템과의 통합을 간소화하며, ONVIF S 호환성을 옵션으로 제공합니다.
• 제품 안전성 및 유통기한 보장
• 조리 및 냉각 일관성 검증
• 플로우 랩 또는 열성형 팩의 밀봉 균일성 확인
• 열점을 정확히 찾아내고 초당 최대 60회 실시간 온도 데이터 업데이트 제공
• 문 개방, 온도가 높은 입고 제품 또는 냉각기 고장으로 인한 온도 편차를 식별하여 일반 센서가 놓친 미세 변화 포착
• 처리량이 가장 많은 시간대나 교대 근무 시에도 가공을 기다리는 육류, 유제품, 농산물 및 수산물에 대한 정밀한 온도 제어를 유지합니다.
• 최대 100%의 인라인 검사 범위 지원
• 불투명한 용기에서도 숨겨진 문제 감지

Flir는 식음료 생산을 위해 특별히 설계된 다양한 열화상 카메라를 제공하여 공정 전반에 걸친 맞춤형 솔루션을 제공합니다. 스마트 센서부터 첨단 이미징 시스템 및 광역 모드에 이르기까지 모든 제어 지점에 적합한 솔루션이 마련되어 있습니다.

지금 바로 살펴보기를 통해 열화상이 생산 라인을 어떻게 변화시킬 수 있는지 알아보십시오.

^{1 www.who.int/news-room/fact-sheets/detail/food-safety}

^{2 www.food.gov.uk/board-papers/incidents-resilience-unit-annual-report-202324}